1. Herr Biber, was denken Sie, wie ist der aktuelle Stand im Bereich Digitalisierung, Industrie 4.0 und IoT?
Nachdem diese Themen vor vielen Jahren fast jede Titelseite geschmückt haben, hätte ich vermutet, Faktoren wie z.B. Traceability und Datenverfügbarkeit bei Produktionsprozessen sind der neue Standard in allen Maschinenprojekten. Nach meinem persönlichen Eindruck hat dies jedoch erst noch einige Jahre auf sich warten lassen. Seit ca. 4 Jahren stehen diese modernen Möglichkeiten aber nun im Fokus der Kundenanfragen.
2. Wie sehen diese „modernen Möglichkeiten“ konkret aus?
Konkret bedeutet das, egal ob kleine Maschine oder umfangreiche Produktionsanlage, Kunden können exakt nachvollziehen, wann welches Bauteil an welcher Position innerhalb der Anlage welchen Prozessschritt durchlaufen hat – und seit einigen Jahren nun auch sehr detailliert, wie genau der Vorgang durchgeführt wurde und was die Ergebnisse sind. Beispielsweise werden Deckel nicht mehr einfach nur eingepresst, sondern es ist ersichtlich mit welcher Kraft der Deckel in welches Bauteil eingepresst wurde. So entstehen umfangreiche Daten, die Prozesssicherheit und Qualität auf ein neues Level heben und gleichzeitig helfen, mögliche Fehler noch vor der Entstehung zu vermeiden oder gewisse Fehler eben hoffentlich nur einmal zu begehen.
3. Qualität und Prozesssicherheit sind bekanntlich wichtige Faktoren. Der Gedanke, Fehler zu vermeiden noch bevor sie entstehen, klingt natürlich spannend. Wie genau ist das möglich?
Das Informationsbedürfnis der Kunden in Bezug auf die Produktionsanlagen ist enorm gestiegen, umfangreiche Daten können mittlerweile im Prozess gesammelt und visualisiert werden, das eröffnet natürlich auch völlige neue Möglichkeiten im Hinblick auf die Prozesssicherheit. So kam die Idee, nicht nur die Ergebnisse von durchgeführten Montageschritten automatisiert zu überprüfen, sondern auch intelligente Warnmechanismen in den Systemen einzuprogrammieren. Wenn das Bauteil XYZ beispielsweise innerhalb einer Anlage zum zweiten Mal in einer bestimmten Montagemaschine erkannt wird, die es nur einmal durchlaufen sollte, so erhält der Kunde direkt eine Warnung und kann mögliche Beschädigungen vermeiden. Anhand der Daten kann er aber gleichzeitig auch herausfinden, wie dieser Fehler entstehen konnte und entsprechende Maßnahmen ergreifen. Das bedeutet Transparenz im Hinblick auf die hohe Qualität der Prozesse innerhalb von Maschinen- und Anlagen der Paul Köster GmbH, aber natürlich für die jeweiligen Kunden auch Sicherheit gegenüber deren Endkunden.
4. Und wie können Montageschritte automatisiert überprüft werden, normalerweise wird dieser Schritt von Mitarbeitern übernommen?
Dazu gibt es aktuell ein spannendes Projekt mit der Firma GF Casting Solutions, welche mit einer umfangreichen Paul Köster Anlage arbeitet. Es werden Gehäuse für Antriebseinheiten aus der Elektromobilität für den Endkunden AUDI montiert und auf Dichtheit geprüft. Innerhalb der Anlage werden neben diversen Bearbeitungen und Reinigungsvorgängen viele verschiedene Montageschritte an vier unterschiedlichen Bauteiltypen durchgeführt. Unter anderem trägt ein Roboter dort Dichtmittel zwischen 2 Komponenten auf. Normalerweise können solche Vorgänge mit UV-Licht und Flächenscan geprüft werden, in diesem Fall mussten wir uns jedoch etwas Neues überlegen, denn das Dichtmittel war UV-absorbierend. Das Ergebnis ist die Überprüfung mithilfe einer 3D Kamera, welche per Messung das Volumen des aufgetragenen Dichtmittels auswertet. So wird sichergestellt, dass immer genügend Dichtmittel zwischen den Komponenten ist. Natürlich kann die Firma Paul Köster gerade im Bereich Montagetechnik mit langjährigen Erfahrungen punkten, aber dieses Beispiel zeigt, durch die immer komplexer werdenden Bauteile und Komponenten müssen auch die Paul Köster Softwarespezialisten immer wieder innovativ agieren, das macht die Arbeit so abwechslungsreich.
5. Haben Sie da noch weitere spannende Beispiele?
In der genannten Anlage waren tatsächlich noch zwei weitere Montageprozesse besonders: Zum einen werden Bauteile binnen kürzester Zeit induktiv erwärmt, damit anschließend direkt Kühlringe bzw. Buchsen kraftlos montiert werden können, zum anderen übernimmt ein Roboter einen akkuraten Kleberaupenauftrag auf Deckeln, was alles andere als ein Standardprozess war.
6. Was waren dort genau die Besonderheiten?
Die induktive Erwärmung per se ist vielleicht nichts Außergewöhnliches, hier steckt der Teufel aber im Detail: Der gesamte Montageschritt muss vollautomatisiert binnen kürzester Zeit vorgenommen werden und Umfeldfaktoren wie beispielsweise die Temperatur der zu montierenden Teile und Möglichkeiten der Akklimatisierung müssen beachtet werden. Das wurde aber problemlos gelöst und im Vergleich zum herkömmlichen Stickstoff war diese Variante in jedem Fall die ressourcenschonende Lösung. Bei dem automatisierten Kleberaupenauftrag waren hingegen die bauteilindividuellen Konturen die Herausforderung: Wie schon beschrieben werden vier unterschiedliche Bauteile in einer Anlage produziert, jedes Bauteil hat andere Deckel und benötigt daher eine angepasste Kontur. Gleichzeitig ist im Ablauf innerhalb der Anlage eine hohe Dynamik, aber das ist wieder ein anderes Thema und ausführlich in dem entsprechenden Referenzprojektbericht mit Video erläutert.
7. Vielleicht zum Abschluss noch einen kurzen Blick in die Zukunft: Wie bewerten Sie diese Entwicklungen?
Ich sehe Themen wie Automatisierung, Nachverfolgbarkeit und Big Data auch in den nächsten Jahren als Faktoren, die zukünftig über die Wettbewerbsfähigkeit der Kunden entscheiden werden, unabhängig vom Bereich Montagetechnik. Daher war es für die Paul Köster GmbH als Maschinen- und Anlagenbauer rückblickend in jedem Fall die richtige Entscheidung, die Softwareabteilung stetig weiter auszubauen, um individuelle Sonderwünsche nach neuestem Stand der Technik inhouse bedienen zu können. In kaum einem anderen Segment ist es so wichtig, immer am Puls der Zeit zu sein: Steuerungssysteme, welche im letzten Jahr noch modern waren, können heute schonwieder komplett überholt sein. Meiner Meinung nach punktet Sondermaschinenbau heute nicht nur mit cleveren mechanischen Lösungen, sondern wird durch die richtige Software zum Erfolgsfaktor. Daran merkt man, wie hoch die Standards mittlerweile sind – da ist es kein Wunder, dass Deutschland direkt nach China und USA auf Platz 3 der umsatzstärksten Maschinenbauländer ist.
