Seit einiger Zeit beobachten wir eine spürbare Veränderung innerhalb der Anforderungen an Dichtheitsprüfmaschinen: Die Bauteile unserer Kunden sollen immer dichter sein, die sogenannten Grenzleckageraten werden immer kleiner - die Ansprüche der Endkunden steigen. Und schon befinden sich unsere Kunden in einem Spannungsfeld zwischen Taktzeit, Wiederholgenauigkeit und Budget. Warum?
Das möchten wir Ihnen im folgenden Beitrag näher erläutern.
Sicher fragen Sie sich, warum wir genau über diese drei Faktoren sprechen. Deshalb sollten wir uns zunächst die Hintergründe anschauen:
Zu Beginn jedes Projektes im Bereich der industriellen Dichtheitsprüfung besprechen wir mit unseren Kunden die wichtigsten Eckdaten und Anforderungen. Ein wichtiger Punkt dabei ist die sogenannte Grenzleckagerate. Sie legt fest, wie undicht ein Bauteil maximal sein darf. In den letzten Jahren beobachten wir hier eine interessante Entwicklung, welche die weiteren Projektplanungen nachhaltig beeinflusst: Die Bauteile sollen immer dichter sein, die Vorgaben werden immer strenger und die Grenzleckageraten immer kleiner.
Aber woran liegt das?
Die Antwort finden wir in unserem direkten Umfeld: Die hohen Qualitätsansprüche der Verbraucher spiegeln sich in den Anforderungen an die Komponenten wider, gleichzeitig steigen die allgemeinen Vorgaben im Bereich der Qualitätssicherung. Aber nicht nur das - parallel dazu verändern sich die Bauteile vieler unserer Kunden grundlegend: Nehmen wir beispielsweise die Automotive-Branche mit der rasanten Entwicklung hin zur E-Mobilität. Hier müssen nun völlig andere Teile geprüft werden, welche deutlich strengere Sicherheitsvorkehrungen benötigen. Denken Sie an ein Motorgehäuse mit Kühlkreislauf. Um den Motor optimal zu kühlen, muss Wasser sehr nah an stromführenden Komponenten im Hochvoltbereich vorbeigeführt werden. Dass an dieser Stelle eine sehr kritische Prüfung auf Undichtigkeiten erfolgen muss, ist selbstverständlich.
Nun zurück zu unserer Ursprungsfrage: Die geringeren Grenzleckageraten sind für die moderne Messtechnik natürlich kein Problem, gleichzeitig steigt jedoch die Bedeutung der Wiederholgenauigkeit. Den Zusammenhang möchten wir Ihnen anhand eines einfachen Beispiels erklären:
Grenzleckagerate: 10 cm³
Die Wiederholgenauigkeit könnte beispielsweise eine Abweichung von +-1 cm³ enthalten, das sind 10% des Ausgangswertes.
Sinkt die Grenzleckagerate beispielsweise auf 2 cm³, entspricht eine Abweichung von +-1 cm³ plötzlich 50% des Ausgangswertes. Die Höhe dieser Abweichung würde zu einer extremen Unsicherheit in Bezug auf das Messergebnis sorgen.
Anhand des Beispiels erkennen Sie also, dass eine möglichst hohe Wiederholgenauigkeit bei geringen Grenzleckageraten sehr wichtig ist. Um dies zu erreichen, erstellen wir zunächst ein individuelles Abdichtkonzept und stimmen dieses mit Ihnen ab. Auf dieser Basis können wir durch unsere eigene Dichtungsherstellung mit anwendungsspezifischer Härte und Form der Dichtungen bereits auf sehr genaue Messsysteme zurückgreifen.
Gleichzeitig gibt es aber auch einige andere Faktoren, die Einfluss auf Messergebnisse nehmen können. Dazu gehören beispielsweise Temperaturen oder auch die Prüfzeit. So gelangen wir direkt zu unserem nächsten Punkt: Der Taktzeit. Sie ist mitunter wesentlicher Einflussfaktor auf die Wiederholgenauigkeit der Messungen: Bei kürzeren Taktzeiten nimmt die Genauigkeit ab, bei höheren Taktzeiten hat die Luft im Prüfraum mehr Zeit, sich zu beruhigen und die Temperaturen gleichen sich an. Die Messergebnisse sind genauer.
Schon wird es spannend: Da eine möglichst hohe Wiederholgenauigkeit benötigt wird, müsste die Taktzeit verlängert werden. Meist ist jedoch auch dieser Faktor bereits zu Projektbeginn vorgegeben. Ein naheliegender Vorschlag an dieser Stelle ist der Einsatz mehrerer Prüfstationen, um sowohl den Anforderungen an Taktzeit als auch der Wiederholgenauigkeit gerecht zu werden – wo wir schnell beim letzten Punkt landen: Dem Budget.
Und da ist es, das Spannungsfeld zwischen möglichst hoher Wiederholgenauigkeit, möglichst geringer Taktzeit sowie begrenztem Budget.
Wir können Sie aber beruhigen: Bisher ist noch jeder Kunde mit einer den individuellen Vorgaben entsprechenden Maschine aus unseren Projekten heraus gegangen. Wir prüfen gemeinsam die konkreten Vorgaben, sprechen über Alternativen wie beispielsweise Prüfmethoden mit Gas, welche mit hoher Genauigkeit punkten und wägen alle Vor- und Nachteile ab. Auf Basis unserer jahrelangen Erfahrung finden wir meist die für unseren Kunden ideale Balance zwischen allen beteiligten Faktoren und stehen bei dieser schwierigen Entscheidung beratend zur Seite.
Sprechen Sie uns gerne an, wir stehen Ihnen beratend zur Seite und besprechen alle sinnvollen Alternativen mit Ihnen.
