Produktionseinrichtung für Batteriegehäuse

Dichtheitsprüfung XXL
mit bauteilen der e-Mobilität

Es war vorhersehbar, dass die enormen Veränderungen durch den geforderten Mobilitätswandel in der Automobilindustrie auch die klassische Dichtheitsprüfung der Branche verändern werden. Gemeinsam mit unserem Kunden, einem weltweit bekannten Druckgusshersteller aus Mexiko, sind wir in diesem Projekt nun den nächsten Schritt auf dem Weg zur Mobilität der Zukunft gegangen. Eine Anlage zur Dichtheitsprüfung von Batteriegehäusen sollte in den Produktionsprozess integriert werden. Die Dichtprüfung erfolgte mittels Massenflussverfahren (Luftprüfverfahren) und die Lecklokalisierung bei n.i.O.-Teilen mithilfe der Helium-Schnüffelmethode (Gasprüfverfahren).
Die Besonderheit dieses Projektes lag nicht nur in der Aktualität der Thematik, sondern auch in der Größe des Bauteils: Mit stolzen 1,5 m Breite und 2,1 m Länge forderte dieses Batteriegehäuse eine völlig neue Denkweise in allen Prozessschritten und stellte unsere Ingenieure im Projektverlauf immer wieder vor neue Herausforderungen: Wie kann man ein derart großes Bauteil zuverlässig abdichten, wenn die Dichtungsfertigung keine Dichtungen von ca. 6,5 m Dichtkonturlänge in einem Stück herstellen kann? Die Lösung der Problemstellung lag in der Entwicklung eines speziellen Verbindungssystems zur Realisierung von sehr langen Dichtungsverläufen. Auch das Bauteilhandling mittels Vakuumgreifer sowie die Ein- und Ausschleusung der XXL-Bauteile benötigten eine detaillierte Abstimmung, welche zu einem schlüssigen Gesamtkonzept führte.

Einige EINZELOPERATIONEN IM ÜBERBLICK

Bauteilbeladung über Transportgestell
Bauteilbeladung über Transportgestell
Bauteilbeladung über Transportgestell
Einsatz eines Handling-Roboters mit Vakuumgreifer
Einsatz eines Handling-Roboters mit Vakuumgreifer
Einsatz eines Handling-Roboters mit Vakuumgreifer
Dichtheitsprüfung mit 0,5 PSI Prüfdruck und 17cm³/min Leckagerate
Dichtheitsprüfung mit 0,5 PSI Prüfdruck und 17cm³/min Leckagerate
Dichtheitsprüfung mit 0,5 PSI Prüfdruck und 17cm³/min Leckagerate
integrierter Sonderablauf zum Wechsel der oberen Dichtplatte
integrierter Sonderablauf zum Wechsel der oberen Dichtplatte
integrierter Sonderablauf zum Wechsel der oberen Dichtplatte
Beladung von Nacharbeitsbauteilen auf speziellen Transportwagen
Beladung von Nacharbeitsbauteilen auf speziellen Transportwagen
Beladung von Nacharbeitsbauteilen auf speziellen Transportwagen
Übergabe der i.O.-Teile an nächste Zelle
Übergabe der i.O.-Teile an nächste Zelle
Übergabe der i.O.-Teile an nächste Zelle
Ausschleusung von n.i.O.-Teilen via Shuttle
Ausschleusung von n.i.O.-Teilen via Shuttle
Ausschleusung von n.i.O.-Teilen via Shuttle
Lecklokalisierung mit Helium
Lecklokalisierung mit Helium
Lecklokalisierung mit Helium

DAS PROJEKT IN ZAHLEN

Aufgrund des enormen Bauteilvolumens wurde in diesem Projekt das Massenflussverfahren zur Dichtheitsprüfung ausgewählt. Dabei spielte auch die hohe Anfälligkeit für Temperatureinflüsse eine tragende Rolle. Zusätzlich machte die Schwierigkeit der akkuraten Abdichtung, welche mithilfe des eigens hierfür entwickelten Verbindungssystems gelöst wurde, dieses Projekt außergewöhnlich.

Fakten

  • Bauteilgröße von 1,5 x 2,1m
  • Längste Dichtkontur mit einer Länge von ca. 6,5 m bestehend aus 11 Einzelelementen
  • integrierter Sonderablauf zum Wechsel der oberen Dichtplatte für Wartungsarbeiten an Dichtungen
Illustration Dichtheitsprüfung Montagetechnik Automation

UMGESETZTE EINZELOPERATIONEN

Die Auflistung der umgesetzten Einzeloperationen in den Kernbereichen Dichtheitsprüfung und Automation wirken auf den ersten Blick sehr übersichtlich im Vergleich zu anderen Projekten. Betrachtet man diese jedoch vor dem Hintergrund der Größe des Bauteils und der dazugehörigen Herausforderungen, wird schnell die intensive Entwicklungsarbeit dieses Projektes deutlich. Gleichzeitig lässt unser Projekt erahnen, wie weitreichend und spannend die Auswirkungen der neuen Antriebstechniken auf die zukünftige Arbeit einer gesamten Branche sind.

Automation

  • Automatische Entnahme der Bauteile aus Transportgestellen
  • Einsatz eines Handling-Roboters mit Vakuumgreifer
  • Shuttle-Ausschleusung von i.O.- und n.i.O.-Teilen
  • Zwischenlagenhandling

Dichtheitsprüfung

  • Dichtheitsprüfung mit Luft (Massenflussverfahren) inklusive Sonderablauf zum einfachen Wechsel der oberen Dichtplatte
  • Manuelle Lecklokalisierung mittels Helium-Schnüffelmethode

KONTAKT

Stehen Sie vor ähnlichen Herausforderungen?

Wir beraten Sie gerne zu vergleichbaren Projekten und beantworten alle Fragen rund um unsere Referenzen.