Produktionseinrichtung für Batteriegehäuse

Es war vorhersehbar, dass die enormen Veränderungen durch den geforderten Mobilitätswandel in der Automobilindustrie auch die klassische Dichtheitsprüfung der Branche verändern werden. Gemeinsam mit unserem Kunden sind wir in aktuellen Projekten den nächsten Schritt auf dem Weg zur Mobilität der Zukunft gegangen. Eine Anlage zur Dichtheitsprüfung von Batteriegehäusen sollte in den Produktionsprozess integriert werden. Die Dichtprüfung erfolgte mittels Massenflussverfahren (Luftprüfverfahren) und die Lecklokalisierung bei n.i.O.-Teilen mithilfe der Helium-Schnüffelmethode (Gasprüfverfahren).
Die Besonderheit dieser Projekte lag nicht nur in der Aktualität der Thematik, sondern auch in der Größe der Bauteile: Mit entsprechenden Dimensionen forderten diese Batteriegehäuse eine völlig neue Denkweise in allen Prozessschritten und stellten unsere Ingenieure im Projektverlauf immer wieder vor neue Herausforderungen: Wie kann man ein derart großes Bauteil zuverlässig abdichten, wenn die Dichtungsfertigung keine Dichtungen von ca. 6,5 m Dichtkonturlänge in einem Stück herstellen kann? Die Lösung der Problemstellung lag in der Entwicklung eines speziellen Verbindungssystems zur Realisierung von sehr langen, geschlossenen Dichtungen. Auch das Bauteilhandling mittels Vakuumgreifer sowie die Ein- und Ausschleusung der XXL-Bauteile benötigten eine detaillierte Abstimmung, welche zu schlüssigen Gesamtkonzepten führte.