INDUSTRIELLE DICHTHEITSPRÜFUNG
FÜR HÖCHSTE QUALITÄT

Q: Was ist die Grenzleckage?

Die Grenzleckage beschreibt die maximal zulässige Leckrate, bei der ein Bauteil noch als dicht gilt. Sie wird in der Regel durch technische Anforderungen, Sicherheitsstandards oder gesetzliche Vorgaben definiert. In unseren Anlagen wird diese exakt und reproduzierbar geprüft, sodass Ihre Produkte zuverlässig den geforderten Qualitätsstandards entsprechen.

Ohne Bauteilprüfung ist Qualität nur ein leeres Versprechen.

Industrielle Dichtheitsprüfung ist ein wichtiger Schritt zur Validierung der Bauteilgüte in anspruchsvollen Industrieanwendungen. Unsere Lösungen kommen unter anderem in den Bereichen Medizintechnik, Industriearmaturen, Energie- und Versorgungstechnik, Rechenzentrumstechnik sowie weiteren Branchen mit hohen Anforderungen an Qualität und Prozesssicherheit zum Einsatz. Nur bei genauer Prüfung können Sie sicher sein, dass Ihre Produkte auch zuverlässig funktionieren. Dabei stehen individuelle Konzepte im Fokus, denn so einzigartig wie Ihr Bauteil ist auch die Umsetzung und Einbindung der industriellen Dichtheitsprüfung in Ihre Serienfertigung. Dabei werden Komplettlösungen immer beliebter: Vor- und nachgelagerte Prozessschritte wie Bearbeitung, Reinigung, Montagetechnik, Imprägnierung, Verpackung und insbesondere auch Automatisierung sollten genauso mit einbezogen werden, wie Umfeld-Einflüsse und Besonderheiten bei Ihnen vor Ort.
Und genau dafür haben Sie uns. Mit jahrelanger Erfahrung, tiefgreifendem Prozesswissen und jeder Menge technischem Know-how denken wir für Sie immer einen Schritt weiter, damit Sie Ihre Qualitätsversprechen zuverlässig einhalten können.

Zu unseren Dichtheitsprüfmaschinen

Agieren statt reagieren

BEDEUTUNG DER
INDUSTRIELLEN DICHTHEITSPRÜFUNG

Als wichtiger Bestandteil eines modernen Prozess- und Qualitätsmanagements ist die Dichtheitsprüfung für Industrieunternehmen unerlässlich. Insbesondere bei sicherheitskritischen Komponenten und Anwendungen mit hohen Anforderungen an Qualität, Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit ist eine präzise Dichtheitsprüfung unverzichtbar. Dies gilt beispielsweise für medizintechnische Produkte, Industriearmaturen, Energieanwendungen oder Kühlsysteme moderner Rechenzentren. Nur durch eine genaue und technisch einwandfreie Überprüfung der Produkte können Reklamationen und kostenaufwendige Rückrufaktionen verhindert werden, welche nicht nur der Reputation schaden, sondern auch enorme Haftungsschäden mit sich bringen können. Nicht ohne Grund gibt es strikte Vorgaben zur Dichtigkeit Ihrer Produkte, die Sie Ihren Kunden gegenüber einhalten müssen. Die professionelle Qualitätssicherung innerhalb Ihrer Fertigung ist eine wirksame Vorsorgemaßnahme, die gleichzeitig die Kundenzufriedenheit positiv beeinflusst.

Im Folgenden haben wir Ihnen die wichtigsten Informationen zum Thema industrielle Dichtheitsprüfung zusammengefasst, bei Fragen stehen wir Ihnen natürlich jederzeit zur Verfügung.

Die Grenzleckage

100% DICHT
GIBT ES NICHT

Im Umfeld der industriellen Dichtheitsprüfung werden Bauteile zwar oft in die Kategorien ‚i.O.‘ (in Ordnung) bzw. ‚n.i.O.‘ (nicht in Ordnung) eingestuft, dabei handelt es sich aber keinesfalls um die Einordnung ‚dicht‘ bzw. ‚undicht‘, sondern vielmehr um die Einhaltung von sogenannten Grenzleckagen.

Kein Bauteil ist zu 100% dicht, da beispielsweise allein durch die Diffusion eines Werkstoffes keine uneingeschränkte Dichtheit erreicht werden kann. Jedes Produkt muss je nach Anwendungsgebiet unterschiedliche Qualitätsanforderungen erfüllen, daher werden individuelle Grenzwerte zur Dichtigkeit festgelegt. Erfüllt Ihr Bauteil diese Grenzwerte, erfüllen Sie als Hersteller wiederum nachweisbar Ihr Qualitätsversprechen. Die Grenzleckage spielt daher unter anderem auch eine wichtige Rolle in der Auswahl des für Ihren Anwendungsfall geeigneten Dichtheitsprüfverfahrens.

Unabhängig von der Wahl der Dichtheitsprüfmethode sollte eine Null-Fehler-Toleranz im gesamten Produktionsprozess an oberster Stelle stehen – denn fehlerhafte Produkte dürfen keinesfalls unerkannt bleiben. An dieser Stelle können clevere Lösungen zur Endkontrolle und moderne Automatisierung Abhilfe schaffen.

Gerade in Branchen wie der Medizintechnik oder in sicherheitsrelevanten Industrieanwendungen spielen definierte Grenzleckagen eine entscheidende Rolle, da bereits kleinste Abweichungen Auswirkungen auf Funktion, Sicherheit und Produktqualität haben können.

Auf die Details kommt es an

DIE BASIS IST
DAS ABDICHTKONZEPT

Ein ausgereiftes Abdichtkonzept ist die Basis einer dauerhaft exakten Dichtheitsprüfung. Ein Großteil unseres Know hows liegt daher genau in diesem kritischen Bereich. Grundlage ist die Beantwortung entscheidender Fragen:

Wie und in welcher Reihenfolge werden teilweise sehr komplexe Bauteile verschlossen?
Wie können verschiedene Prüfräume im richtigen Prüfverfahren gemessen werden?
Wie ist die zeitliche und mechanische Abfolge?
Welche Spannkräfte dürfen auf das Bauteil einwirken?

Das Konzept zu diesen vielschichtigen Prozessen wird von unseren Ingenieuren, Meistern und Technikern entwickelt, ausgearbeitet und bis ins Detail mit Ihnen abgestimmt.

Von der Vorrichtung bis zum Verschleißteil liegt die Produktion bei uns.
Die Dichtgummis sind dabei von genauso großer Bedeutung: Sie stellen die Verbindung zwischen Prüfvorrichtung und Bauteil her. Ihre Beschaffenheit entscheidet über die präzise Prüfposition und eine zuverlässige Abdichtung. Weil das so elementar ist, übernehmen wir die Fertigung von Dichtungen hausintern. Für Sie hat das entscheidende Vorteile:

perfekt abgestimmt auf Abdichtvorrichtung und Bauteil
gleichbleibende Qualität
schnelle und langfristige Verfügbarkeit

Mehr zu unserem Unternehmen

Die Grenzleckage

100% DICHT
GIBT ES NICHT

Im Umfeld der industriellen Dichtheitsprüfung werden Bauteile zwar oft in die Kategorien ‚i.O.‘ (in Ordnung) bzw. ‚n.i.O.‘ (nicht in Ordnung) eingestuft, dabei handelt es sich aber keinesfalls um die Einordnung ‚dicht‘ bzw. ‚undicht‘, sondern vielmehr um die Einhaltung von sogenannten Grenzleckagen.

Kein Bauteil ist zu 100% dicht, da beispielsweise allein durch die Diffusion eines Werkstoffes keine uneingeschränkte Dichtheit erreicht werden kann. Jedes Produkt muss je nach Anwendungsgebiet unterschiedliche Qualitätsanforderungen erfüllen, daher werden individuelle Grenzwerte zur Dichtigkeit festgelegt. Erfüllt Ihr Bauteil diese Grenzwerte, erfüllen Sie als Hersteller wiederum nachweisbar Ihr Qualitätsversprechen. Die Grenzleckage spielt daher unter anderem auch eine wichtige Rolle in der Auswahl des für Ihren Anwendungsfall geeigneten Dichtheitsprüfverfahrens.

Unabhängig von der Wahl der Dichtheitsprüfmethode sollte eine Null-Fehler-Toleranz im gesamten Produktionsprozess an oberster Stelle stehen – denn fehlerhafte Produkte dürfen keinesfalls unerkannt bleiben. An dieser Stelle können clevere Lösungen zur Endkontrolle und moderne Automatisierung Abhilfe schaffen.

Gerade in Branchen wie der Medizintechnik oder in sicherheitsrelevanten Industrieanwendungen spielen definierte Grenzleckagen eine entscheidende Rolle, da bereits kleinste Abweichungen Auswirkungen auf Funktion, Sicherheit und Produktqualität haben können.

Auf die Details kommt es an

DIE BASIS IST
DAS ABDICHTKONZEPT

Ein ausgereiftes Abdichtkonzept ist die Basis einer dauerhaft exakten Dichtheitsprüfung. Ein Großteil unseres Know hows liegt daher genau in diesem kritischen Bereich. Grundlage ist die Beantwortung entscheidender Fragen:

Wie und in welcher Reihenfolge werden teilweise sehr komplexe Bauteile verschlossen?
Wie können verschiedene Prüfräume im richtigen Prüfverfahren gemessen werden?
Wie ist die zeitliche und mechanische Abfolge?
Welche Spannkräfte dürfen auf das Bauteil einwirken?

Das Konzept zu diesen vielschichtigen Prozessen wird von unseren Ingenieuren, Meistern und Technikern entwickelt, ausgearbeitet und bis ins Detail mit Ihnen abgestimmt.

Von der Vorrichtung bis zum Verschleißteil liegt die Produktion bei uns.
Die Dichtgummis sind dabei von genauso großer Bedeutung: Sie stellen die Verbindung zwischen Prüfvorrichtung und Bauteil her. Ihre Beschaffenheit entscheidet über die präzise Prüfposition und eine zuverlässige Abdichtung. Weil das so elementar ist, übernehmen wir die Fertigung von Dichtungen hausintern. Für Sie hat das entscheidende Vorteile:

perfekt abgestimmt auf Abdichtvorrichtung und Bauteil
gleichbleibende Qualität
schnelle und langfristige Verfügbarkeit

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Die richtige Methode für Ihren Anwendungsfall

PRÜFVERFAHREN DER
INDUSTRIELLEN DICHTHEITSPRÜFUNG

Grundsätzlich unterscheiden sich die Verfahren industrieller Dichtheitsprüfung in solche, die mit Luft als Prüfmedium arbeiten, und solche, bei denen Prüfgase eingesetzt werden. Nach wie vor gebräuchlich sind auch Dichtprüfungen im Wasserbad.

Man könnte nun also annehmen, jede Prüfmethode wäre universell anwendbar und der Kunde kann anhand der zur Verfügung stehenden Möglichkeiten frei wählen. Leider ist ein zuverlässiges Ergebnis abhängig von zahlreichen Einflussfaktoren, die eine Gesamtbetrachtung der individuellen Situation erfordern. An erster Stelle stehen also nicht die aktuell verfügbaren Prüfverfahren, sondern Ihre individuellen Prüfziele sowie die festgelegten Qualitätsanforderungen. Folgende Fragen sind essenziell:

Was ist das Ziel der Prüfung? Soll es eine reine Dichtheitsprüfung sein oder soll auch eine Leckageortung oder ggf. zusätzlich eine Durchflussmessung an einer Öffnung des Bauteils vorgenommen werden?
Welches Prüfvolumen bringt das Bauteil mit sich?
Aus welchem Material besteht es und wie dickwandig ist das Bauteil als entscheidender Faktor für die Stabilität/Einbringung der Spannkräfte und Fließverhalten?
Welcher Prüfdruck ist vorgegeben und welche Taktzeit wird für den Prozess erwartet?
Wo liegt die vorgegebene Grenzleckage des Bauteils, also ab wann wird dieses als „dicht“ angesehen?
Inwiefern beeinflussen vor- und nachgelagerte Prozessschritte die industrielle Dichtheitsprüfung und welche Umgebungsfaktoren müssen einbezogen werden?

Wenn wir diese Fragen mit unseren Kunden besprochen haben, bleiben häufig nicht mehr viele Auswahlmöglichkeiten zur Verfügung. Es geht eher darum, den gewünschten Zielen und Rahmenbedingungen gemeinsam Prioritäten zuzuordnen, damit wir abschließend die bestmögliche Variante festlegen können.
Um Ihnen einen groben Überblick über die Verfahren der industriellen Dichtheitsprüfung zu ermöglichen, haben wir die unterschiedlichen Varianten mit einigen entscheidenden Kriterien grafisch zusammengefasst. Wir möchten jedoch ausdrücklich davon abraten, das Schaubild als Handlungsleitfaden zu sehen, da zu viele verschiedene Faktoren in die Entscheidung einfließen.

Übersicht verschiedener Verfahren zur industriellen Dichtheitsprüfung

Vor- und Nachteile der Prüfmethoden

WELCHE DICHTHEITSPRÜFVERFAHREN
GIBT ES?

PRÜFUNG MIT LUFT – DIFFERENZDRUCKVERFAHREN

Bei diesem Verfahren wird das Bauteil durch ein Druckdifferenzmessgerät mit dem erforderlichen Prüfdruck befüllt. Standardmäßig werden Prüfdrücke zwischen 0,2 bis 6 bar eingesetzt, bei Sonderanfertigungen sind jedoch auch Prüfdrücke bis 20 bar oder im Vakuumbereich möglich. Über den Druckabfall nach einer bestimmten Zeit wird die Leckagerate ermittelt. Dabei kann das Differenzdruckverfahren in 5 Phasen eingeteilt werden:

Vorfüllen: Je nach Füllverhalten des Bauteils kann zur Stabilisierung der Messung ein Vorfüllen bei leicht erhöhtem Vorfülldruck erfolgen.
Füllen: Das Bauteil wird mit erforderlichem Prüfdruck beaufschlagt.
Abgleichen: Während der Füllphase entstehen Luftverwirbelungen und Temperaturunterschiede zwischen der Luft im Prüfling und der Referenzkammer des Messgeräts. Ebenso können Schwankungen durch Temperaturübergänge der Abdichtelemente oder des Prüflings entstehen. Diese Einflüsse müssen in der Abgleichphase neutralisiert werden.
Messen: Während der Messphase wird die Druckänderung zwischen dem Prüfling und der Referenzkammer des Messgeräts ermittelt und als Leckage ausgewertet.
Entlüften: Im Anschluss an jede Messung wird das komplette Messsystem entlüftet. Dies erfolgt in Priorität über vorhandene Dichtzylinder oder alternativ über die Ventiltechnik des Systems.

Vorteile

Schnelle und zuverlässige Dichtheitsprüfung von Bauteilen mit kleinem bis mittelgroßem Prüfvolumen
Prüfung verschiedener Hohlkörper/Prüfräume eines Bauteils möglich
Kostengünstiges Verfahren

Nachteile

Empfindlich gegenüber Temperaturveränderungen
Messmethode durch Prüflingsvolumen begrenzt

Ein Video für einen beispielhaften Prüfablauf finden Sie hier:

Video

PRÜFUNG MIT LUFT – MASSENFLUSSVERFAHREN

Bei der Massenflussprüfung wird ein externes Volumen, welches abhängig vom erforderlichen Prüfdruck und dem Volumen des Prüflings ist, durch das Messgerät mit Druck beaufschlagt. Standardmäßig wird mit Prüfdrücken zwischen 0,1 und 2 bar gearbeitet. Anschließend wird das zu prüfende Bauteil durch das bereits gefüllte externe Volumen befüllt, sodass sich ein Druckausgleich im System einstellt.
Wie auch bei dem Differenzdruckverfahren müssen sich Verwirbelungen und Temperaturunterschiede vor der Messphase neutralisieren. Mögliche Leckagen am Bauteil sorgen dafür, dass Luft aus dem externen Volumen in das Bauteil nachströmt und somit vom Massenflusssensor erfasst wird. Anschließend findet auch bei diesem Verfahren eine Entlüftung statt. So wird ein stabiles Messergebnis erreicht.

Vorteile

Schnelle und zuverlässige Prüfung von Bauteilen mit mittelgroßem und großem Prüfvolumen
Prüfparameter sind durch die Auslegung aus dem Verhältnis Bauteilvolumen <-> externes Volumen beeinflussbar
Zeitersparnis durch Möglichkeit der taktzeitneutralen Befüllung des externen Volumens (beispielsweise während eines Bauteilwechsels)

Nachteile

Zusätzlicher Aufbau eines externen Volumens nötig
Diese Methode der industriellen Dichtheitsprüfung ist empfindlich gegenüber Temperaturveränderungen und Vibrationen am Aufstellort

PRÜFUNG MIT TESTGAS – SCHNÜFFELMETHODE

Vereinfacht gesagt werden bei dieser Prüfmethode anstatt Luft spezielle Testgase verwendet. Zum Einsatz kommen häufig Helium- oder Wasserstoffgemische. Besonders wichtig ist das sogenannte „Evakuieren des Bauteils“ vor der Befüllung. Dadurch wird sichergestellt, dass sich das Testgas überall ausbreiten kann. Anschließend werden die Prüfräume unter Druck gesetzt und undichte Stellen können direkt mittels eines Schnüffelgerätes erkannt und sehr genau lokalisiert werden. Dies kann manuell oder auch automatisiert via Roboter durchgeführt werden.

Vorteile

Sehr kleine Leckagen nachweisbar
Direkte Aussage über Größe und Position der georteten Leckage möglich
Geringer Temperatureinfluss auf das Messsystem

Nachteile

Keine Aussage über Gesamtleckage des Bauteils
Größere Leckagen nur schwer messbar
Groblecks müssen im Vorfeld ausgeschlossen werden, um eine Kontamination im Prüfbereich zu verhindern

PRÜFUNG MIT TESTGAS – AKKUMULATIONSMETHODE

Um Aussagen zur Gesamtleckage des Bauteils zu erhalten, steht in der industriellen Dichtheitsprüfung noch die Akkumulationsmethode zur Verfügung. Auch hier wird mit speziellen Testgasen gearbeitet. Bei diesem Dichtheitsprüfverfahren befindet sich das Bauteil in einer Akkumulationskammer, welche unter Atmosphärendruck steht. Aus dem Prüfling austretendes Prüfgas wird mit Gebläsen gleichmäßig in der Kammer verteilt, wodurch der Konzentrationsanstieg gemessen und als Leckage ausgewertet werden kann. Eine vorherige „Evakuierung der Prüfräume“ ist essenziell für zuverlässige Ergebnisse.

Vorteile

Sehr kleine Leckagen nachweisbar
Direkte Aussage über Gesamtleckage des Bauteils
Geringer Temperatureinfluss auf das Messsystem

Nachteile

Keine Lecklokalisierung möglich
Größere Leckagen nur schwer messbar
Groblecks müssen im Vorfeld ausgeschlossen werden, um eine Kontamination im Prüfbereich zu verhindern

PRÜFUNG MIT TESTGAS – VAKUUMMETHODE

Bei dieser Dichtheitsprüfmethode wird das Bauteil in eine Kammer gelegt, in welcher ein Vakuum erzeugt wird. Dies hat den Vorteil, dass Groblecks direkt erkannt werden können. Sollte kein Grobleck vorliegen, wird der Prüfling mit Prüfgas gefüllt, welches an undichten Stellen direkt in die Kammer entweicht. Spezielle Messgeräte messen den Anstieg der Konzentration des Gases und können so die Gesamtleckage des Bauteils bestimmen.

Vorteile

Dank außergewöhnlicher Messempfindlichkeit ist eine sehr genaue Prüfung möglich
Extrem kurze Taktzeiten können erreicht werden
Verfahren ist gut geeignet auch für komplexe Bauteile
Geringer Temperatureinfluss auf das Messsystem

Nachteile

Keine Lecklokalisierung möglich
Größere Leckagen nur schwer messbar
Zusätzliche Kosten durch Vakuumsystem müssen einkalkuliert werden

Lecklokalisierung & Durchflussprüfung

GÄNGIGE
SONDERPRÜFVERFAHREN

Neben den klassischen Dichtheitsprüfverfahren mit Luft und Testgasen gibt es in der industriellen Dichtheitsprüfung noch weitere Verfahren zur Qualitätssicherung. Diese möchten wir Ihnen natürlich nicht vorenthalten und gehen im Folgenden auf die Funktionsweisen sowie die Vor- und Nachteile der Sonderprüfverfahren ein.

LECKLOKALISIERUNG MITTELS TAUCHBECKEN

Eines der wohl ältesten Verfahren zur Ortung von Leckagen in der industriellen Dichtheitsprüfung ist die sogenannte Werker-Wasserbad-Prüfung. Lange bevor die im vorherigen Abschnitt beschriebene Schnüffelmethode entwickelt wurde, konnten Leckagen mithilfe eines Tauchbeckens lokalisiert werden. Der Ablauf ist relativ unkompliziert: Das Bauteil wird auf eine Abdichtvorrichtung gespannt, mit dem erforderlichen Prüfdruck befüllt und in ein Wasserbecken abgelassen. Anschließend können anhand der aufsteigenden Luftblasen schnell und eindeutig Leckagen erkannt werden. Heutzutage wird dieses Verfahren häufig zu Analysezwecken eingesetzt, um grundlegende Ursachen für Undichtigkeiten zu ermitteln und zu beheben.

Vorteile

Undichtigkeiten sind schnell erkennbar
Die Position/der Bereich der Leckage ist eindeutig bestimmbar
Günstige Methode zur Lecklokalisierung
Anders als bei der Schnüffelmethode muss nicht das komplette Bauteil abgesucht werden

Nachteile

Je nach Bauteil wird ein sehr großes Becken mit viel Wasser benötigt
Das Wasser muss gefiltert und regelmäßig gereinigt werden
Die Bauteile müssen anschließend komplett getrocknet werden
Nur grobe Einschätzung zur Größe der Leckage möglich

DURCHFLUSSPRÜFVERFAHREN

Im Bereich der industriellen Qualitätssicherung kommt es häufig nicht nur auf die Dichtheit der Bauteile an, auch Durchflussprüfungen an verschiedenen Bauteilöffnungen werden insbesondere bei der Serienfertigung von Gussteilen immer wichtiger. Dabei kann festgestellt werden, ob alle Bohrungen und Kanäle in Ordnung und ob abgebrochene Werkzeuge sowie Kernbrüche zu erkennen sind. Zwei gängige Verfahren können in Abhängigkeit der Größe des Querschnitts der Bauteilöffnung Aufschluss geben.

STAUDRUCKPRÜFUNG

Bei diesem Verfahren wird der zu prüfende Kanal mit Luft durchströmt, woraufhin sich im Bauteil ein Druck einstellt, welcher Aufschluss über mögliche Fehler/Ungleichmäßigkeiten gibt. Zur Justierung des Systems wird ein Bauteil benötigt, dessen Verschluss der zu prüfenden Öffnung (z.B. Bohrung, Kanal, etc.) bekannt ist. Über die Messung des Rückstaudrucks am Prüfadapter können anhand festgelegter Grenzen Rückschlüsse gezogen werden: Ist der Staudruck zu hoch, ist der Durchgang im Prüfling reduziert gegenüber dem Sollquerschnitt.

FLOW-PRÜFUNG

Bei der Flow-Prüfung wird Druckluft durch den zu prüfenden Kanal geleitet, wodurch sich auch bei dieser Methode ein Durchfluss innerhalb der Öffnung einstellt. Mittels eines zuvor bereits geprüften Bauteils wird der Soll-Wert ermittelt und mit dem Gemessenen verglichen. Dabei gibt es festgelegte Grenzen, ab wann dieser Wert noch in Ordnung ist. Dadurch können direkte Schlussfolgerungen gezogen werden: Ist der Durchfluss zu klein, ist auch hier der Durchgang im Prüfling reduziert gegenüber dem Soll-Querschnitt.

Industrielle Dichtheitsprüfung

Online-Seminare

Sie möchten mit uns tiefer in die Welt der industriellen Dichtheitsprüfung eintauchen? Dann sollten Sie sich unsere Schulungsangebote ansehen!
In regelmäßigen Abständen bieten wir praxisorientierte Schulungen, digital oder auf Wunsch auch als Inhouse-Seminar.

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Webinare Dichtheitsprüfung

Online-Seminar Industrielle Dichtheitsprüfung

Unsere Expertise

DAS GESAMTKONZEPT
ENTSCHEIDET

Für die erfolgreiche Integration der industriellen Dichtheitsprüfung in Ihre Produktionsprozesse müssen viele Faktoren analysiert und evaluiert werden, um die individuell beste Maschinenlösung zu finden. An dieser Stelle gelangen Standardsysteme häufig an ihre Grenzen und der Sondermaschinenbau kann seine Stärken ausspielen.

Ob Medizintechnik, Industriearmaturen, Rechenzentrumstechnik oder im Bereich Automotive: Moderne Produkte stellen immer höhere Anforderungen an Qualitätssicherung und Prozessstabilität. Individuelle Prüfkonzepte schaffen die Grundlage für zuverlässige und wirtschaftliche Produktionsprozesse.

Neben der für Ihren Anwendungsfall passenden Lösung für die industrielle Dichtheitsprüfung legen wir auf Wunsch auch gemeinsam den idealen Automatisierungsgrad fest und stehen Ihnen bei vor- und nachgelagerten Prozessschritten zur Seite. Egal ob einzelne Dichtheitsprüfanlage oder automatisierte Komplettlösung mit Montagetechnik, wir entwickeln genau die Maschinenlösung, die Sie benötigen.

Dichtheits-
prüfanlagen

Erfahren Sie mehr zu unseren Dichtheitsprüfanlagen.

Montage-
Anlagen

Für vor- und nachgelagerte Montageprozesse bieten wir Ihnen modernste Anlagen.

Automatisierungs-
systeme

Wir bieten Ihnen passende Automatisierungssysteme.

Visual
Inspection Systeme

Profitieren Sie von KI-gestützter Qualitätskontrolle für Ihr Gesamtkonzept.

Sonder-
maschinenbau

Wir integrieren auf Wunsch passende Sondermaschinen in Ihre Produktionslinie.

weitere Informationen

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Automatisierte Montageanlage für Gehäuse aus der E-Mobilität

In dieser automatisierten Montageanlage durchlaufen Gehäuse von 4 verschiedenen AUDI Antriebseinheiten unterschiedliche Bearbeitungs-, Reinigungs- & Dichtheitsprüfschritte.

Hier erfahren Sie mehr
Dichtheitsprüfung von Brennstoffzellen

Der Mobilitätswandel ist im Alltag angekommen und Brennstoffzellentechnologien spielen darin eine wichtige Rolle. Nicht zu unterschätzen sind die Herausforderungen im Bereich der industriellen Dichtheitsprüfung von Brennstoffzellen – wir geben einen Überblick.

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FAQ

Welche Methoden der Dichtheitsprüfung gibt es?

In der industriellen Dichtheitsprüfung stehen verschiedene Methoden zur Verfügung, die je nach Anwendungsfall eingesetzt werden. Grundsätzlich wird zwischen Verfahren mit Luft als Prüfmedium und solchen mit Testgasen wie Helium oder Wasserstoff unterschieden. Die häufigsten Verfahren mit Luft als Prüfmedium sind das Differenzdruckverfahren, das mithilfe Druckabfall Leckagen misst, und das Massenflussverfahren, das durch Luftbewegungen Lecks erkennt. Testgasverfahren wie die Schnüffelmethode oder die Akkumulationsmethode ermöglichen besonders empfindliche Messungen, während Verfahren wie das Tauchbecken zur Lecklokalisierung dienen. Für ergänzende Anforderungen, wie die Überprüfung von Kanälen, kommen Durchflussprüfungen zum Einsatz. Welche Methode für Sie die richtige ist, hängt von Faktoren wie der Größe des zu prüfenden Bauteils, der gewünschten Taktzeit und der geforderten Grenzleckage ab. Unsere Experten helfen Ihnen, basierend auf Ihren individuellen Prüfanforderungen, die optimale Methode zu wählen.

Wie wähle ich das richtige Prüfverfahren?

Die Wahl des richtigen Dichtheitsprüfverfahrens hängt von Ihren spezifischen Anforderungen ab, wie dem Prüfziel, dem Bauteilvolumen, Material und der gewünschten Grenzleckage. Auch Faktoren wie Prüfdruck, Taktzeit und Umgebungsbedingungen spielen eine entscheidende Rolle. Gemeinsam mit Ihnen priorisieren wir diese Kriterien, um ein Verfahren zu finden, das technisch und wirtschaftlich optimal zu Ihrem Anwendungsfall passt.

Was ist die Grenzleckage?

Welche Normen und Vorschriften müssen bei der Dichtheitsprüfung eingehalten werden?

Die Einhaltung von Normen oder spezifischer Branchenvorschriften ist bei der Dichtheitsprüfung in der Serienfertigung sehr individuell. Unsere Anlagenkonzepte werden individuell auf Ihre Anforderungen angepasst und gewährleisten die Dokumentation aller Prüfprozesse. Damit stellen Sie sicher, dass Ihre Produkte die geltenden Standards und gesetzlichen Vorgaben erfüllen. Die Grundlagen für die Auswahl von Prüfmethoden- und verfahren werden in der Norm zur Zerstörungsfreien Prüfung - Dichtheitsprüfung nach DIN EN 1779 beschrieben. Die dazu verwendete Terminologie wird in der DIN EN ISO 20484 definiert.